Статьи

ГОСТ 17217—79

ТРУБЫ ИЗ МЕДНО-НИКЕЛЕВОГО СПЛАВА

МАРКИ МНЖ5-1 МЕДНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 августа 1979 г. № 3166 срок введения установлен с 01.01.81

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 23.04.85

№ 1156 срок действия продлен до 01.01.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные и прессованные трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ5—1, предназначенные для судостроительной промышлен­ности.

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Наружный диаметр, толщина стенки и теоретическая мас­са 1 м холоднодеформированных труб должны соответствовать указанным в табл. 1.

1.2. Холоднодеформированные трубы-всех диаметров изготов­ляют немерной длины. Длина немерных труб должна соответство­вать указанной в табл. 2.

По требованию потребителя трубы диаметром до 40 мм включительно изготовляют мерной длины от 0,5 до 6 м с интервалом 50 мм.

Трубы с толщиной стенки более 6 мм изготовляют длиной не менее 2 м.

Допускаются трубы диаметром свыше 45 мм длиной, менее ука­занной в табл. 2, но не менее 1 м в количестве до 10 % массы партии.

1.3. Размеры прессованных труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 3.

С. 2 ГОСТ 17217—79

Таблица 1

ГОСТ 17217—79 С. 3

Продолжение табл. 1

С. 4 ГОСТ 17217—79

Продолжение табл. 1

Продолжение табл. 1

Примечание. Теоретическая масса рассчитана по номинальным размерам при плотности сплава 8,9 г/см³.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ГОСТ 17217—79 С. 5

Таблица 2

Таблица 3

Прессованные трубы изготовляют немерной длины.

1.4. Предельные отклонения по длине мерных труб не долж­ны превышать:

+ 10 мм — при диаметре труб до 20 мм;

+ 15 мм — при диаметре труб свыше 20 до 40 мм.

Условные обозначения труб проставляются по схеме:

При следующих сокращениях:

С. 6 ГОСТ 17217—79

холоднодеформированная — Д;

прессованная — Г;

круглая — КР;

нормальная точность — Н;

мягкая — М;

твердая — Т;

немерной длины — НД;

кратной длины — КД;

Примечание. Вместо отсутствующего показателя ставят знак «X».

Примеры условных обозначений

Труба холоднодеформированная, нормальной точности изготов­ления, твердая, наружным диаметром 30 мм, толщиной стенки 1 мм, длиной кратной 1,5 м из сплава марки МНЖ5—1:

Труба ДКРНТ З0х1х1500КД МНЖ5—1 ГОСТ 17217—79

То же, прессованная, круглая, нормальной точности изготов­ления, наружным диаметром 270 мм, толщиной стенки 15 мм, не­мерной длины из сплава марки МНЖ5—1:

Труба ГКРНХ 270х15НД МНЖ5—1 ГОСТ 17217—79

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями на­стоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержден­ному в установленном порядке. Трубы изготовляют из сплава марки МНЖ5—1 по ГОСТ 492—73.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Холоднодеформированные трубы изготовляются в мягком и твердом состояниях.

2.3. Поверхность труб (наружная и внутренняя) должна быть свободной от загрязнений, затрудняющих визуальный осмотр.

На поверхности труб не допускаются вмятины, следы прав­ки, мелкие плены, риски, царапины, если они при контрольной за­чистке выводят трубы за предельные отклонения по размерам.

Допускаются кольцеватость, цвета побежалости и незначитель­ные окисления поверхности труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. В трубах не должно быть расслоений, прессутяжины, тре­щин, пузырей, раковин и других дефектов.

2.5. Трубы должны быть ровно обрезаны, без грубых заусен­цев. Допускаемая косина реза не должна выводить трубы за пре­дельные отклонения по длине и не должна превышать:

ГОСТ 17217—79 С. 7

2 мм — для труб диаметром до 50 мм включ.;

4 мм — для труб диаметром св. 50 до 105 мм включ.;

5 мм — для труб диаметром св. 105 до 170 мм включ.;

7 мм — для труб диаметром св. 170 мм.

2.6. Овальность и разностенность не должны выводить трубы за предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки соответственно.

2.7. Трубы должны быть прямыми. Кривизна на 1 м холодно- деформированных твердых труб наружным диаметром свыше 10 мм не должна превышать:

5 мм — для труб наружным диаметром до 156 мм включ.;

7 мм — для труб наружным диаметром свыше 156 мм.

Кривизна прессованных труб не должна превышать 15 мм на 1 м длины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Механические свойства труб должны соответствовать ука­занным в табл. 4.

Таблица 4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание в холодном состоянии без обнаружения трещин и надрывов до за­зора в две толщины стенки.

2.10. Трубы диаметром 65—90 мм должны выдерживать испы­тание гидравлическим давлением. Величину испытательного дав­ления устанавливают по согласованию потребителя с изготовите­лем.

Испытательное давление (Р_П) в МПа (кгс/см²) для мягких труб не должно превышать значения, вычисляемого по формуле

где b — толщина стенки, мм;

d— внутренний диаметр, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Трубы должны выдерживать испытание на бортование без появления трещин и надрывов.

С. 8 ГОСТ 17217—79

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного состояния материала и одного спо­соба изготовления и оформлена одним документом о качестве, со­держащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприя­тия-изготовителя;

условное обозначение труб;

массу нетто партии;

номер партии;

результаты испытаний.

Масса партии должна быть не более 3000 кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Проверке качества наружной поверхности должна быть подвергнута каждая труба.

3.3. Для проверки качества внутренней поверхности труб диа­метром до 40 мм включительно отбирают пять труб от партии. Проверке качества внутренней поверхности труб диаметром свыше 40 мм должна быть подвергнута каждая труба.

3.4. Проверку наружного диаметра проводят на 20% труб партии.

Проверку толщины стенки проводят на пяти трубах от партии при диаметре труб до 12 мм и на 20%- труб партии — при диаметре труб свыше 12 мм.

3.5. Проверку труб диаметром 6—60 мм на отсутствие расслое­ний, трещин, пузырей, раковин и других дефектов, а также труб диаметром 65—90 мм на герметичность производят на двух тру­бах от партии.

Для труб специального назначения проверку проводят на всех трубах партии.

3.6. Проверку труб диаметром 100—275 мм на отсутствие прессутяжины производят на всех трубах партии.

3.7. Контроль косины реза и кривизны труб проводят на двух трубах от партии.

3.8. Испытание на растяжение проводят на двух трубах от партии.

3.9. Испытание на сплющивание проводят на двух трубах от партии.

3.10. Испытание на бортование проводят на трех трубах от партии.

3.11. Для проведения химического анализа отбирают две тру­бы от партии. На предприятии-изготовителе допускается отбор проб от расплавленного металла.

ГОСТ 17217—79 С. 9

3.12. При получении неудовлетворительных результатов испы­тания хотя бы по одному из показателей по нему проводят пов­торное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю пар­тию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб должен производиться без применения увеличительных приборов.

Для осмотра внутренней поверхности труб диаметром до 20 мм включительно от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают об­разец длиной 150 мм и разрезают вдоль на две части.

Осмотр внутренней поверхности труб диаметром свыше 20 до 40 мм включительно следует производить с применением освещен­ного экрана,

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Наружный диаметр и толщину стенки труб проверяют мик­рометром по ГОСТ 6507—78.

Допускается контролировать диаметр и толщину, стенки труб другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность.

Для проверки толщины стенки труб диаметром до 12 мм от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают образец длиной 150 мм и разрезают на две части.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Для определения химического состава от каждой трубы, взятой из выборки, отбирают по одному образцу.

Отбор и подготовку проб для химического анализа производят по ГОСТ 24231—80.

Химический состав труб определяют по ГОСТ 6689.1-80 — ГОСТ 6689.23-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Проверку труб диаметром 6—60 мм на отсутствие расслое­ний, трещин, пузырей, раковин и других дефектов, а также труб диаметром 100—275 мм на отсутствие прессутяжины производят неразрушающими методами контроля по методикам, указанным в обязательных приложениях 1—3.

При ультразвуковом контроле труб диаметром 6—60 мм наст­ройку чувствительности производят на искусственной риске, нане­сенной на наружной и внутренней поверхности трубы, глубиной 5% от толщины стенки, длиной 10 мм.

При ультразвуковом контроле труб диаметром 100—275 мм на отсутствие прессутяжины чувствительность настраивают по ради­альному отверстию с плоским дном диаметром 1,6 мм.

С. 10 ГОСТ 17217—79

При токовихревом контроле настройку чувствительности про­изводят по сквозному отверстию в стенке трубы диаметром 0,8мм для труб диаметром до 19 мм и 1,0 мм — для труб диаметром от 20 до 30 мм.

Контроль труб специального назначения производят ультразву­ковым методом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Испытание гидравлическим давлением должно проводить­ся по ГОСТ 3845—75 с выдержкой 10—15 с.

Допускается, производить контроль неразрушающим методом.

4.6. Кривизну труб проверяют следующим образом: трубу по­мещают на горизонтальную, плоскость, к проверяемой трубе при­кладывают поверочную линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026—75 и с помощью линейки по ГОСТ 427—75 измеряют максимальное расстояние между поверочной линейкой и трубой.

4.7. Проверку косины реза производят угольником по ГОСТ 3749—77.

4.8. Испытание на растяжение должно проводиться по ГОСТ 10006—80 на длинных образцах.

Образцы, отобранные от холоднодеформированных труб, изготовляемых в твердом состоянии, испытывают после отжига в воз­душной среде в течение 1 ч при 650—700°С.

Для испытания на растяжение от каждой трубы, взятой из выборки; отрезают по одному образцу.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9. Испытание на сплющивание должно проводиться по ГОСТ 8695—75 на образцах длиной 20—50 мм.

Образцы, отобранные от труб, изготовляемых в твердом сос­тоянии, испытывают после отжига по режиму, указанному в п. 4.8.

Для испытания на сплющивание от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают по одному образцу.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.10. Требования по п. 2.11 обеспечиваются технологией производства. При разногласиях в оценке качества испытание на бортование должно проводиться по ГОСТ 8693—80. От каждой трубы, взятой из выборки, отрезают по одному образцу. Образцы, „отобранные от труб, изготовляемых в твердом состоянии, испыты­вают после отжига по режиму, указанному в п. 4,8.

(Измененная редакция, Изм. №1)

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Твердые трубы с толщиной стенки до 1 мм включительно и мягкие трубы с толщиной стенки до 1,5 мм включительно, а так же твердые и

ГОСТ 17217—79 С.11

мягкие трубы с толщиной стенки до 2 мм включительно и наружным диаметром 60 мм и более должны быть упакованы плотные или решетчатые деревянные ящики типов I, II—1, II—2, 1—1, III—2, VI—I, VI—2 по ГОСТ 2991—85, типов I—1, I—2, II—1, III—1, VII—I по ГОСТ 10198—78. Размеры ящиков — по ОСТ 21140—75 или по нормативно-технической документации.

Твердые трубы с толщиной стенки 1,5 мм, твердые и мягкие трубы с толщиной стенки 2 мм и наружным диаметром 55 мм и менее, а также трубы с толщиной стенки 2,5 мм и более всех, диаметров должны транспортироваться в связках без упаковки в ящики. Каждая связка труб должна быть перевязана не менее чем в двух местах шпагатом из синтетического материала по нормативно-технической документации или лентой размером не менее 0,3х30 мм по ГОСТ 3560—73 или проволокой диаметром не менее 1,2 мм по ГОСТ 3282—74 таким образом, чтобы исключалось взаимное перемещение труб. Скрепление концов: проволоки — скруткой не менее 5 витков, ленты — в замок.

Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты производится в соответствии с требованиями ГОСТ 21929—76, ГОСТ 214597—81, ГОСТ 23238—78.

Пакетирование осуществляется на поддонах по ГОСТ 9557—73 или без поддонов с использованием брусков толщиной не менее 50 мм и обвязкой не менее чем в двух местах или крестообразно проволокой диаметром не менее 3 мм по ГОСТ 3282—74 или лентой размером не менее 0,3х30 мм по ГОСТ 3560—73.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1а. Масса грузового места не должна превышать 5000 кг. При транспортировании в крытых железнодорожных вагонах масса грузового места не должна превышать 1250 кг.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.2. Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192—77. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. К каждой связке труб или отдельной трубе должен быть прикреплен ярлык или наклеена на внутреннюю поверхность тру­бы этикетка, на которых указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

марку сплава;

размер труб;

состояние материала;

номер партии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

С. 12 ГОСТ 17217—79

5.4. В каждый ящик или контейнер должен быть вложен упа­ковочный лист, в котором указывают данные, перечисленные в п. 5.3, а также массу партии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.5. Трубы транспортируют транспортом всех видов. в соот­ветствии с правилами перевозок грузов, действующими на транс­порте данного вида.

Транспортирование труб железнодорожным транспортом про­водится мелкими и повагонными отправками.

Допускается транспортировать трубы в универсальных контей­нерах по ГОСТ 20435—75, ГОСТ 15102—75 или в специализиро­ванных контейнерах по нормативно-технической документации без упаковки в ящики, и без связок.

5.6. Упаковка и транспортирование труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов, проводится б соответствии с требованиями ГОСТ 15846—79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.7. Трубы должны храниться в крытых помещениях, в усло­виях, исключающих механические повреждения труб, попадание на них влаги и активных химических реагентов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Группа В64

Изменение №2 ГОСТ 17217—79 Трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ 5—1, Технические условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.02.90 № 236

Дата введения 01.10.90

Пункт 1.1. Исключить слова: «и теоретическая масса 1 м»;

таблица 1. Примечание дополнить словами: «и является справочной»;

дополнить примечанием — 2: «2. По требованию потребителя изготовляют трубы с предельными отклонениями по наружному и внутреннему диаметрам, при этом предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соответствовать предельным отклонениям по наружному диаметру, указанным в табл. 1, наибольшее отклонение по толщине стенки от номинального значения в любой точке не должно превышать значений, указанных в табл. 1, более чем на 50%».

Пункт 1.3. Таблицу 3 дополнить примечанием: «Примечание. По требованию потребителя изготовляют трубы с предельными отклонениями по наружному и внутреннему диаметрам, при этом предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соответствовать предельным отклонениям по наружному диаметру, указанным в табл. 3, а наибольшее отклонение по толщине стенки от номинального значения в любой точке не должно превышать значений, указанных в табл. 3, более чем на 50 %».

(Продолжение изменения к ГОСТ 17217—79)

дополнить абзацами: «На предприятии-изготовителе химический анализ допускается проводить на пробах, взятых от расплавленного металла.

На предприятии-изготовителе допускается контролировать содержание мышьяка, сурьмы, висмута, фосфора, серы, углерода периодически, один раз в три месяца, при условии обеспечения соответствия их содержания требованиям ГОСТ 492—73».

Пункт 4.4 дополнить абзацем (после четвертого): «Допускается при токовихревом контроле настройку чувствительности проводить по сквозному отвер­стию в стенке трубы других диаметров, согласованных между изготовителем и потребителем».

Пункт 4.6 изложить в новой редакции: «4.6. Овальность, кривизну, косину реза труб измеряют по ГОСТ 26877—86. Овальность определяют на расстоянии не менее 100 мм от торца трубы».

Пункт 4.7 исключить. Пункт 5.1. Третий абзац. Исключить ссылку: ГОСТ 21929—76;

последний абзац. Заменить ссылку: ГОСТ 9557—73 на ГОСТ 9557—87.

Пункт 5.3 дополнить абзацем: «При транспортировании труб в специали­зированных контейнерах без связок труб допускается не маркировать каждую трубу. В этом случае маркировку наносят на ярлык, прикрепленный к одной трубе из верхнего ряда».

Приложение 1. Пункт 3.7. Заменить ссылку: ГОСТ 2789—77 на ГОСТ 2789—73.

(ИУС № 5 1990 г.)

(Продолжение изменения к ГОСТ 17217—79)

Пункт 2.7 дополнить абзацем: «Кривизна твердых труб диаметром 10 мм и менее, а также и мягких труб, не нормируется».

Пункт 3.4 изложить в новой редакции: «3,4. Контроль диаметра и толщины стенки проводят «вслепую» (методом, наибольшей объективности) по ГОСТ 18321—73. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242—72.

Для контроля диаметра труб всех размеров и толщины стенки труб с внутренним диаметром более 12 мм количество контролируемых труб опреде­ляют в соответствии с табл. 5

Таблица 5

(Продолжение изменения к ГОСТ 17217—79)

Для контроля толщины стенки труб с внутренним диаметром 12 мм и менее количество контролируемых труб определяют в соответствии с табл. 6.

Таблица 6

Количество труб в партии N вычисляют по формуле

,

где M — масса труб в партии, кг;

m _т — теоретическая масса 1 м трубы, кг; lср — средняя длина трубы, м.

Партия считается годной, если количество труб, не соответствующих тре­бованиям пп. 1.1 и 1.3, менее браковочного числа, приведенного в табл. 5 и 6.

При получении неудовлетворительных результатов изготовителю допуска­ется контролировать каждую трубу».

Пункт 3.6 дополнить абзацем: «Проверку труб диаметром 166 — 275 мм с толщиной стенки 5 мм и менее на отсутствие прессутяжин допускается не согласованию изготовителя с потребителем проводить на трех трубах от партии».

Пункт 4.2 дополнить абзацем: «Измерение наружного диаметра проводят на расстоянии не менее 30 мм от торца трубы.

Контроль диаметра и толщины стенки проводят с заданной вероятностью 96%».

Пункт 4.3. Последний абзац дополнить словами: «или другими методами, обеспечивающими заданную точность. При разногласиях в оценке химического анализа проводят по ГОСТ 6689.12-80 – ГОСТ 6689.23-80»;

ГОСТ 17217—79 С.13

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

МЕТОД АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ

Метод применяется при контроле труб диаметром от 4 мм и более с тол­щиной стенки от 1 до 45 мм включительно и обеспечивает выявление в трубах естественных дефектов, для которых амплитуда отраженного сигнала равна или более амплитуды сигнала от искусственного дефекта, выбранного в качестве нормы отбраковки при ультразвуковом контроле. Контроль дает сведения о се­чении трубы, содержащем дефект, и его условной протяженности.

При работе по данной методике применяется эхо-импульсный иммерсионный способ дефектоскопии, при этом реализуются схемы контроля по ГОСТ 17410—78.

Контроль труб на продольные дефекты производится ультразвуковым» волнами, распространяющимися по окружности в двух противоположных направлениях в соответствии с ГОСТ 17410—78.

При работе со стыкователем концы трубы длиной до 90 мм не контроли­руются.

1. Общие требования

1.1. Требования к участку ультразвуковой дефектоско­пии.

l.1.l. Рабочий участок для проведения ультразвукового контроля должен быть расположен вдали от установок, загрязняющих воздух промышленной пылью, источников радиопомех и ярких источников света, с ограждением аппа­ратуры и рабочего места дефектоскописта.

1.1.2. На рабочем участке должны быть:

подводка сети переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 220 и 380 В. Если колебание сети превышает +10/-15 В, питание установки должно осуществлять­ся через стабилизатор напряжения (СНЭ 220—0,5 и др.);

подвод и сток промышленной воды;

подвод сети сжатого воздуха давлением 1,5—2,5 атм;

стеллаж для хранения испытательных образцов;

дополнительная ванна или другое устройство для предварительного, смачи­вания труб (в случае необходимости);

металлические линейки, обтирочный материал, маркировочные карандаши, фломастеры и чертилки для отметки дефектных мест;

рабочий стол для записи' результатов контроля и хранения необходимых материалов;

рабочие испытательные образцы для настройки установки и периодической проверки ее чувствительности;

стыкователи труб;

местное освещение пространства над иммерсионной ванной.

2. Аппаратура

2.1. Аппаратура для контроля металла труб должна удовлетворять требо­ваниям ГОСТ 17410—78.

Для проведения автоматизированного ультразвукового контроля применяют дефектоскопические установки типа «Микрон», ИДЦ-8 УДГ-4М, Днепр, ИДЦ-ЗМ и другие с техническими харак-теристиками по НТД, не уступающими перечисленным.

2.2. В состав установки входят:

электронные блоки типа ДУК-66, УД-10УА, УДМ-3, УДМ-1М и др., обес­печивающие частоту посылок ультразвуковых импульсов не менее 900 Гц и рабочую частоту контроля 1,8; 2,5 и 5,0 мГц;

С. 14 ГОСТ 17217—79

блок автоматики, осуществляющий разбраковку труб и обеспечивающий 100%-ную фиксацию искусственных дефектов на испытательном образце при работе установки в автоматическом режиме:

акустический блок, состоящий из механизмов ориентация датчиков и са­мих датчиков, фиксируемых неподвижно относительно поступательно переме­щающейся и вращающейся трубы в иммерсионной ванне, или специального акустического блока, вращающегося вокруг поступательно перемещающейся трубы и содержащего один или несколько датчиков.

Для труб наружным диаметром до 140 мм включительно должны исполь­зоваться фокусированные датчики.

Рекомендуется использовать линзы с отношением фокусного расстояния к поперечному размеру преобразователя не более двух. Применяют круглые преобразователи диаметром 8, 10 и 22 мм и другие прямоугольные размером 15х4 и 15х10 мм и др.

Фокусное расстояние Г в мм цилиндрической линзы вычисляют по формуле

где R_л — радиус кривизны вогнутой поверхности линзы, мм;

— показатель преломления;

U_Ж — скорость звука в окружающей жидкости, см/с;

Uл — скорость продольных волн в материале линзы, см/с.

Датчик для контроля трубы диаметром более 140 мм может иметь рабочую частоту 1,8 и 2,5 МГц.

2.3. Трубопротяжное устройство, осуществляющее поступательно-вращатель­ное перемещение трубы с регулируемым шагом подачи (например УК-1).

3. Испытательные образцы

3.1. На каждый типоразмер труб должен быть изготовлен рабочий и конт­рольный испытательные образцы.

Рабочие испытательные образцы предназначены для настройки и периоди­ческой проверки чувствительности аппаратуры, контрольные — для установле­ния пригодности рабочих испытательных образцов.

3.2. Контрольный, испытательный образец хранится на участке, занимаю­щемся сверкой испытательных образцов.

Рабочие испытательные образцы являются дублерами контрольных и све­ряются с ними в соответствии с ГОСТ 17410—78.

Оценка амплитуд сигналов от искусственных дефектов на рабочем и конт­рольном испытательных образцах для горячедеформированных труб может осу­ществляться контактным методом.

3.3. Испытательные образцы изготовляют из труб без дефектов того же ма­териала и типоразмера, что и контролируемая партия труб.

Допускается изготовлять испытательные образцы из труб, близких по химическому составу и геометрическим размерам, в соответствии с ГОСТ 17410—78.

3.4. Длина испытательного образца определяется техническими возможно­стями трубопротяжного устройства и акустического блока.

ГОСТ 17217—79 С.15

Допускается изготовлять составной (сварной) испытательный образец для труб диаметром более 57 мм и толщиной стенки, равной или более 6 мм.

3.5. При изготовлении испытательного образца на наружной и внутренней поверхности трубы без дефекта наносят искусственные дефекты типа рисок.

Для холоднодеформированных труб с толщиной стенки до 6 мм профиль рисок треугольный, для остальных в соответствии с требованиями ГОСТ 17410-78.

Риски на испытательных образцах наносят в соответствии с требованиями ГОСТ 17410—78. Расстояние между рисками не менее 50 мм, а расположение рисок от торца трубы определяется конструкцией иммерсионной ванны и тру­бопротяжного устройства.

Риски могут наноситься на разных отрезках труб. Допускается наносить риски вдоль трубы не по одной образующей.

Продольные риски должны быть параллельны оси трубы, отклонение от параллельности не должно превышать 1°.

На испытательном образце у одного из торцов электрокарандашом или чер­тилкой должны быть нанесены:

номер испытательного образца;

тип образца;

марка металла;

размер трубы.

3.6. Глубина и длина искусственных рисок, по которым производится наст­ройка чувствительности ультразвуковых установок и разбраковка труб, уста­навливается настоящим стандартом.

3.7. Искусственные дефекты типа рисок наносятся механическим способом. Риски треугольной формы наносят резцом с углом заточки 30±5°. После изго­товления каждой риски резец вновь затачивают с доводкой режущих граней по шероховатости поверхности Rа=0,16—0,32 мкм по ГОСТ 2789—77.

3.8. Допускается изготовлять риски электроискровым способом, если сиг­нал от нее отличается от сигнала риски, изготовленной, механическим способом, не более чем на ±2 дБ.

3.9. К каждому испытательному образцу прилагается паспорт, в котором указаны:

номер образца, марка материала, диаметр и толщина стенки;

назначение (рабочий или контрольный);

глубина, протяженность дефекта и его характер (продольная или попереч­ная риска);

дата изготовления.

3.10. Для проверки образцов внутренней поверхности 4—5 отобранных патрубков наносят от 5 до 1-0 рисок. Оценивают максимальную амплитуду сиг­налов от рисок при контроле предполагаемых испытательных образцов на уль­тразвуковой установке в статическом режиме. Настройку электронно-акустиче­ского блока при этом производят по любой из изготовленных рисок, или по имеющимся -испытательным образцам соответствующего типоразмера. Положение ручек управления на дефектоскопе при оценке должно быть фиксированным. Оценку производят с помощью аттенюаторов на приборах ДУК-66 и УД-10УА и устройств чистоты импульсов на приборах УДМ-1М и УДМ-3.

Риски объединяют, в одну группу, если расхождение амплитуд сигналов от них не превышает ±1,5 дБ для приборов ДУК-66. и УД-10УА или ±10% от измеренной величины для дефектоскопов УДМ. В одной группе должно быть не менее 5 рисок.

Все риски, каждой группы, кроме двух для контрольного и рабочего испы­тательного образца, вскрываются и замеряются их размеры по микрошлифу на микроскопах МИМ-7, МИМ-8 или с помощью МИС-11, ОРИМ-1 и других инструментальных микроскопах, не уступающих им по техническим характеристи­кам.

С. 16 ГОСТ 17217—79

За глубину риски принимают среднее арифметическое значение глубин, из­меренных а центральном сечении и в сечениях, расположенных на расстоянии 1 ммв ту или другую сторону от центрального сечения для рисок длиной 5 мм; 2 мм для рисок длиной 10 мм; 7 мм для рисок длиной'25 мм и 16 мм для остальных рисок.

Средние арифметические значения размеров вскрытых рисок группы счи­таются размерами рисок на оставшихся предполагаемых рабочем и контроль­ном испытательных образцах.

В качестве контрольного и рабочего испытательных образцов выбираются те, для которых среднеарифметическая глубина рисок отличается от значения глубин, устанавливаемых специальными документами не более чем на ±10%.

Если ни одна пара из предполагаемых испытательных образцов не уклады­вается на поле допуска по глубине задаваемого искусственного дефекта или если в группе не содержится пяти рисок с одинаковой (с точностью ±1,5 дБ или ±10%) амплитудой сигнала, то процесс изготовления испытательных об­разцов следует повторить.

3.11. Оценку размеров искусственных рисок на внутренней поверхности об­разца допускается производить методом пластмассовых оттисков (слепков) для труб с внутренним диаметром не менее 13 мм.

3.11.1. Точность измерения риски с помощью оттисков по данной методи­кеке менее четверти допуска на глубину риски по ГОСТ 17410—78.

3.11.2.. Материалом оттиска служит самотвердеющая пластмасса на основе кариловых смол (протакрил).

Перед снятием оттиска готовят пластмассу. Для этого необходимо смешать порошок и жидкость протакрил в стеклянном или фарфоровом сосуде в соот­ношении 2:1 (по объему). Порошок должен полностью пропитаться жидко­стью, поверхность массы должна быть блестящей и однородной. При смешива­нии порошка и жидкости нужно избегать попадания пузырьков воздуха в жид­кость, для этого штапель при перемешивании массы все время должен касаться дна сосуда. Перед заливкой масса должна иметь консистенцию сгущенного молока.

Время приготовления и затвердевания пластмассы зависит от температуры. При температуре 20—40°С время разбухания пластмассы около 5 мин, время затвердевания—около 20 мин.

Поверхность дефекта и соседние с ним участки поверхности трубы должны быть промыты дихлорэтаном, просушены сжатым воздухом и смочены жидко­стью протакрил.

Заливка массы на дефект, удаленный от торца трубы на расстояние до 300 мм, производится с помощью «ложки» с длинной ручкой.

Сразу же после этого, как масса залита на дефект, в нее вставляется съемник.

Перед снятием оттиска трубу следует охладить, обильно смачивая холод­ной водой. Отделение оттиска облегчается, если труба перед охлаждением была теплой (30—40°С).

Затвердевший оттиск отделяется от трубы вместе со съемником. Оттиск следует открывать осторожно, избегая сдвигов съемника вдоль трубы и в сто­роны.

Участок пластмассы с оттиском дефекта отделяют от съемника с помощью ножа. Оставшаяся на съемнике пластмасса снимается с него после разогрева до пластического состояния.

3.11.3. Качество оттиска определяют при визуальном осмотре.

3.11.4. Высоту оттиска (глубину дефекта) замеряют на микроскопе МИС-11. В случае необходимости снятия повторного оттиска при некачественном первом оттиске, пластмассу, оставшуюся в дефекте, можно не удалять, так как при повторной заливке, дефекта застрявшие частицы пластмассы прочно соединяются с основной массой и вместе с ней отделяются от риски.

ГОСТ 17217—79 С.17

Размеры рисок на внутренней поверхности образцов можно измерять так­же индикаторами часового типа с игольчатым наконечником с ценой деления 0,001 мм для измерения рисок глубиной менее 0,1 мм и с ценой деления 0,01 мм для остальных рисок.

Длина риски определяется с помощью любого измерительного инструмента, имеющего цену деления не более 10% от заданной величины.

4. Подготовка к испытанию

4.1. Трубы, подаваемые на контроль, очищают от грязи, пыли, жира, крас­ки, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности.

4.2. Проверяют заземление установки.

4.3. Устанавливают в ванне сальники, рассчитанные на размер труб, подле­жащих контролю.

4.4. Вставляют в иммерсионную ванную рабочий испытательный образец.

4.5. Устанавливают в ванне датчик так, чтобы образующая фокусирующей линзы была параллельна оси трубы.

4.6. Наполняют ванну водой до уровня погружения датчика на глубину не менее 25 мм.

4.7. Устанавливают шаг подачи трубы на величину, не более половины длины штрихового фокуса датчика.

Примечания:

1. Разрешается выбирать шаг сканирования таким образом, чтобы скорость контроля Umax в см/с не превышала величины, рассчитанной по формуле

,

где F— частота следования ультразвуковых импульсов, Гц;

D — диаметр контролируемых труб, мм;

l₁ —длина штрихового фокуса (вдоль трубы), мм;

l₂ —длина зоны по окружности трубы, мм, где амплитуда сигнала, отра­женного от дефекта на испытательном образце, достаточна для сраба­тывания автоматической системы датчика (АСД);

К— число импульсов, необходимое для надежного срабатывания автомати­ки, должно быть не менее пяти.

2. При использовании трубопротяжного устройства промышленной установ­ки ИДЦ-ЗМ шаг контроля определяется ее паспортными данными.

Шаг подачи можно проверить, приведя в. соприкосновение неподвижный карандаш с перемещающей трубой и получив при этом на трубе винтовую линию.

4.8. Определение размеров штрихового фокуса дат­чика

4.8.1. Для определения размеров штрихового фокуса датчика используют отражатель в виде металлической нити диаметром не более 0,3 мм, натянутой между двумя держателями, которые легко закрепляются в сальниках иммер­сионной ванны.

4.8.2. Закрепляют нить-отражатель в иммерсионной ванне установки.

4.8.3. Устанавливают в ванне датчик таким образом, чтобы образующая фо­кусирующей линзы была параллельна нити. Фокусируют ультразвуковой пучок на нить, т. е. добиваются максимального сигнала от нити перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскостях и поворотом держателя в обе сто­роны. Фиксируют положение датчика по всем направлениям, кроме линейного го­ризонтального перемещения (или вертикального, в зависимости от конструкции акустического блока).

С. 18 ГОСТ 17217—79

4.8.4. Устанавливают на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопиче­скую величину сигнала, отраженного от нити, равную 30 мм.

4.8.5. Смещают датчик по горизонтали в одну сторону (или по вертикала вверх) до уменьшения сигнала на 2дБ, записывают координаты датчика.

4.8.6. Перемещают датчик в противоположную сторону до тех пор, пока сиг­нал на экране электронно-лучевой трубки не станет на 2 дБ меньше максималь­ного, записывают координаты.

4.8.7. Ширина штрихового фокуса датчика в миллиметрах равна разности между двумя координатами положения датчика.

4.8.8. Для определения длины штрихового фокуса следует повернуть датчик на 90° (установить линию фокуса перпендикулярно нити) и перемещать его по горизонтали вперед и назад (или по вертикали вверх и вниз), отмечая две коор­динаты, при которых сигнал отличается от максимального на 2 дБ.

Разность координат в миллиметрах соответствует длине штрихового фокуса.

4.9. Подключают датчик к дефектоскопу и устанавливают рабочую частоту в соответствии с выбранным датчиком.

4.10. Устанавливают частоту следования импульсов в соответствии с выбран­ной скоростью контроля и шагом подачи, но не менее 900 Гц.

4.11. Настройка установки

4.11.1. Включают установку и дефектоскоп; Через 2—3 мин после прогрева дефектоскопа добиваются четкого изображения линии развертки на экране электронно-лучевой трубки с помощью ручек «Фокус» и «Яркость».

4.11.2. Перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскости добиваются максимальной амплитуды сигнала, отраженного от поверхности испы­тательного образца. Проверяют правильность установки датчика поворотом держателя и датчика в обе стороны, а также корректировкой фокусного расстояния до получения максимальной амплитуды сигнала от поверхности испытательного образца;

4.11.3. Устанавливают импульс, отраженный от поверхности испытательного образца, примерно посередине экрана дефектоскопа.

4.11.4. Вводят риску, расположенную на внутренней поверхности образца, в. зону падения ультразвукового пучка. Добиваются появления на экране макси­мальной амплитуды сигнала от риски правее сигнала от поверхности испытатель­ного образца величиной не менее 30 мм, вращая испытательный образец вручную и перемещая датчик параллельно оси трубы с постепенным увеличением чувстви­тельности дефектоскопа. При этом сигналы от рисок при вращении трубы пере­мещаются по экрану и изменяются по амплитуде.

Примечание. Начинать настройку акустической системы можно по рис­ке, нанесенной на внутренней поверхности трубы глубиной до 10% от толщины стенки и длиной в 2 раза большей, чем на испытательном образце.

4.11.5. Фиксируют положение датчика стопорными винтами.

4.11.6. Устанавливают строб-импульс ручками «Зона автоматического контро­ля» справа от поверхностного импульса на минимальном от него расстоянии, при котором исключается срабатывание АСД от этого импульса. Ширину зоны сле­дует устанавливать так, чтобы в нее не попадали сигналы от помех.

4.11.7. Вращением испытательного образца вручную и изменением положения ручек, регулировки чувствительности электронного блока добиваются срабатыва­нием АСД при каждом прохождении риски под датчиком. Проверяют выявляемость риски, нанесенной на наружной поверхности образца. Если она не выяв­ляется (АСД не срабатывает), то контроль производят с использованием допол­нительного датчика, настройка и регулировка которого осуществляется в соот­ветствии с пп. 4.7; 4.9 и 4.1.1.

4.11.8. Настройку второго датчика при контроле труб в двух противополож­ных направлениях производят аналогично.

ГОСТ 17217—79 С.19

4.11.9. При контроле труб на установках с вращающимся блоком датчиков настройка акустического блока производится по методике, изложенной в техни­ческой документации к установке.

4.11.11. Проверяют выявляемость рисок на наружной и внутренней поверх­ности образца в автоматическом режиме работы установки.

При этом при десятикратном прозвучании испытательного образца должно быть 100%-нoe срабатывание АСД от обеих рисок.

4.11.11. Для ограничения верхнего предела чувствительности (исключения возможной перебраковки труб) рекомендуется изготовлять риски глубиной на 2% от толщины стенки меньше, чем риски на испытательном образце. При десятикратном прохождении этих рисок под датчиком автоматическое устрой­ство не должно срабатывать.

5. Проведение испытаний

5.1. Состыковывают контролируемую трубку с испытательным образцом и включают трубопротяжный механизм.

5.2. При выходе стыкователя из трубопротяжного механизма труба расстыковывается.

5.3. Следующую трубу состыковывают на расстоянии не менее 100—130 мм от входа в иммерсионную ванну.

5.4. После контроля двух-трех труб их осматривают, чтобы убедиться, что в результате контроля не происходит повреждения и загрязнения поверхности трубы.

Наличие дефекта фиксируется по остановке трубопротяжного механизма, срабатыванию сигнальной лампы «индикатор дефекта» и появлению импуль­са на экране электронно-лучевой трубки.

5.5. При остановке трубопротяжного механизма необходимо проконтроли­ровать дефектный участок три-четыре раза, очистив его от грязи, пузырьков воздуха и т. п.

Вводят вручную дефектный участок в зону ультразвукового пучка и убеж­даются в том, что на экране электронно-лучевой трубки имеется четкий сигнал от дефекта в области строб-импульса, правее сигнала от поверхности.

Если дефект выявляется во всех случаях, трубу бракуют. Отмечают дефектную зону маркировочным карандашом, фломастером или чертилой.

5.6. Правильность настройки установки проверяют по рабочему испытатель­ному образцу через каждые 10—20 труб с обязательной отметкой в журнале.

В случае невыявления рисок на испытательном образце все трубы, прове­ренные после предыдущей проверки чувствительности, подлежат повторному кон­тролю.

5.7. По окончании работы воду из иммерсионной ванны спускают, установку очищают от загрязнений и вытирают насухо.

При проведении испытаний в качестве иммерсионной среды должна при­меняться дистиллированная или отстоенная в течение 24 ч вода. Необходимо следить, чтобы вода в ванне была чистой. Смену воды производят по мере ее загрязнения. Разрешается добавка ингибиторов и присадок, улучшающих смачиваемость труб.

5.8. Результаты ультразвукового контроля труб заносятся в журнал.

6. Требования безопасности

6.1. Работы по ультразвуковому контролю труб должны проводиться в со­ответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустано­вок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электро­установок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором.

С. 20 ГОСТ 17217—79

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

МЕТОД РУЧНОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ КОНЦА

ПРЕССУТЯЖИНЫ ТРУБЫ

Метод применяется при контроле труб наружным диаметром 100—300 мм толщиной стенки 5—15 мм с целью обнаружения прессутяжины и определения места ее окончания. Необходимость проведения контроля и нормы допустимых дефектов устанавливается настоящим стандартом.

1. Общие требования

1.1. Перед проведением контроля поверхность трубы должна быть очище­на от пыли, смазки и других загрязнений.

1.2. Контакт искателя с поверхностью контролируемой трубы осуществля­ется за счет контактной жидкости, в качестве которой могут служить вода и масло. Контактная жидкость в устройствах для сканирования должна подавать­ся под искатель непрерывно.

2. Аппаратура

2.1. Контроль должен проводиться с наружной поверхности трубы с ис­пользованием акустического блока.

2.2. Для контроля труб рекомендуется применять ультразвуковые дефекто­скопы типа ДУК—66, УДМ—1 и другие с техническими характеристиками по НТД, не уступающими перечисленным.

3. Испытательные образцы

3.1. Для настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры гото­вят испытательные образцы (ИО). Участки труб, идущие на ИО, должны быть из того же материала и того же типоразмера, что и контролируемые трубы.

3.2. Качество поверхности ИО должно удовлетворять требованиям стандарта.

3.3. ИО не должен иметь естественных дефектов, которые могут быть выяв­лены при ультразвуковом методе контроля.

3.4. Длина заготовки (патрубка) для ИО должна быть 250—300 мм. Заготовку разрезают вдоль на две равные части. С внутренней стороны каждой части сверлят два контрольных отражателя. Рекомендуется выбирать контроль­ные отражатели из ряда диаметров: 1,2; 1,6; 2,0; 2,5 мм.

3.5. Дно контрольного отражателя должно быть плоским и перпендикуляр­ным радиусу трубы. Глубину одного контрольного образца рекомендуется брать равной 1,0 или 1,5 мм, а другого на 1,0 или 1,5 мм меньше толщины стенки испытательного образца.

3.6. Для измерения диаметра отверстия при изготовлении испытательного образца используются два сверла—диаметром равным и диаметром на 0,1 мм больше заданной величины — в качестве проходного и непроходного калибров. Глубину контрольного образца измеряют индикатором с призмой.

Глубина контрольного образца равна разности показаний индикатора при положении измерительной иглы на краю контрольного отражателя и при пог­ружении ее в контрольный образец. Отклонения контрольного образца по глу­бине и диаметру не должны превышать ±10% от номинальных значений.

ГОСТ 17217—79 С.21

Примечание. По согласованию с заказчиком форма и размер испытательного образца и контрольных отражателей могут изменяться.

3.7. Диаметр и глубина контрольного образца для каждого типоразмера труб, подлежащих контролю, указаны в настоящем стандарте.

3.8. Для каждого типоразмера труб, подлежащих ультразвуковому контро­лю, изготовляют не менее двух испытательных образцов. Амплитуда эхо — сигнала от соответствующих контрольных образцов испытательных образцов не должна превышать 2 дБ. Один из испытательных образцов принимается за контрольный, остальные используются как рабочие.

3.9. Настройка дефектоскопической аппаратуры производится по работам испытательным образцам. Контрольные испытательные образцы предназначены для проверки рабочих испытательных образцов.

3.10. Проверка рабочего испытательного образца по контрольному испыта­тельному образцу проводится не реже 1 раз в 6 мес. При несоответствии ам­плитуды эхо — сигнала от контрольных отражателей рабочего испытательного образца амплитуде эхо — сигнала контрольного испытательного образца на ±2 дБ и более рабочий испытательный образец заменяют.

3.11. Испытательные образцы должны храниться в местах, где исключается механическое повреждение и коррозия. Срок хранения испытательного образца при выполнении этих требований не регламентируется.

3.12. Испытательные образцы, удовлетворяющие требованиям пп. 3.4—3,9, подлежат маркировке.

3.13. Буквенно—цифровую маркировку наносят на расстоянии 10 мм от конца образца. Она не должна мешать настройке дефектоскопа по контрольному образцу.

3.14. В маркировке указывают сплав, типоразмер трубы, глубину и диаметр контрольного образца. Например, МНЖ5—1; 110х5; 4; 1/1;6 Р означает, что испытательный образец изготовлен из трубы сплава МНЖ5—1, диаметром ПО мм с толщиной стенки 5 мм, глубина контрольных отражателей одного 4 мм, другого .1 мм, диаметр контрольного образца 1,6 мм. Испытательный образец рабочий. Контрольный испытательный образец имеет индекс «К».

3.15. На каждый испытательный образец оформляется паспорт. Форма пас­порта прилагается к методике.

4. Настройка чувствительности дефектоскопа

4.1. Подготовка дефектоскопа к работе и его эксплуатация должны прово­диться в соответствии с инструкцией, прилагаемой к дефектоскопу.

4.2. Настройка чувствительности дефектоскопа проводится по испытатель­ным образцам в контрольном отражателе. Для настройки необходимо акусти­ческий блок установить на испытательный образец и, плавно перемещая его по окружности и вдоль испытательного образца вперед и назад, убедиться в на­личии хорошего акустического контакта искателя с поверхностью трубы. Признаком хорошего контакта и исправности дефектоскопа является устойчивый донный эхо—сигнал на экране дефектоскопа.

4.3. Устанавливают среднюю 'величину мощности и длительности импульса. Устанавливают максимальную чувствительность, при. которой на экране дефек­тоскопа отсутствуют эхо—импульсы от структурных' неоднородностей металла,. не являющихся признаком брака. Амплитуда донных эхо — сигналов не учиты­вается, но необходимо, чтобы первый и второй донные эхо — сигналы не сли­вались на экране дефектоскопа. Устанавливают передний фронт строб-импуль­са АСД дефектоскопа так, чтобы в него не попадал зондирующий импульс, а задний фронт строб — импульса установить рядом с передним фронтом перво­го донного эхо — сигнала.

С. 22 ГОСТ 17217—79

4.4. Устанавливают искатель над контрольным образцом, ближе к внешний поверхности трубы, при этом должна загореться сигнальная лампочка, а на эк­ране дефектоскопа в зоне АСД должен появиться эхо—сигнал от контрольного отражателя.

4.5. Устанавливают искатель над контрольным образцом, расположенным ближе к внутренней поверхности трубы, при этом передний фронт донного эхо-сигнала должен переместиться в зону АСД на ширину эхо-сигнала от конт­рольного образца.

4.6. Устанавливают амплитуду эхо-сигнала от контрольного образца не менее 30 мм по экрану дефектоскопа.

4.7. Перемещая искатель над контрольным образцом со скоростью 0,1—0,3 м/с, убеждаются, что контрольный образец обнаруживается пять раз из пяти перемещений искателя над контрольным образцом. Сигнальная лампоч­ка должна загораться при каждом перемещении искателя над контрольным образцом.

4.8. Если выполняется условие п. 3.7, дефектоскоп готов к работе, если не выполняется, то увеличивается чувствительность дефектоскопа с таким расче­том, чтобы выполнялось требование п. 3.7.

5. Проведение контроля

5.1. Сканирование проводится по наружной поверхности трубы.

5.2. Скорость перемещения искателя при сканировании не должна превышать скорость перемещения искателя при настройке чувствительности дефектоскопа (0,1—0,3 м/с). Сканирование проводится в прямом и обратном направлениях по окружности трубы.

5.3. Для обнаружения прессутяжины искатель устанавливается на расстоя­нии 50 мм от конца трубы, проверяется наличие акустического контакта иска­теля с поверхностью трубы и проводится круговое сканирование. Если прессутяжина не обнаруживается, проводится круговое сканирование на расстоянии от конца трубы 100, 200 и 300 мм. Если и при этом прессутяжина не обнару­живается, проводят аналогичный поиск на другом конце трубы. Если прессу­тяжина не обнаруживается и на другом конце трубы, то труба считается год­ной.

5.4. Признаком наличия прессутяжины в стенке трубы при контроле с на­ружной поверхности являются:

появление на экране дефектоскопа эхо—сигнала перед данным эхо—сиг­налом (черт. 1, положение 3);

перемещение переднего фронта эхо—сигнала от внутренней поверхности тру­бы (черт. 2, положение 3) (дефект — прессутяжины располагается ближе к внут­ренней поверхности трубы);

смещение к зондирующему импульсу и слияние донных эхо — сигналов (черт. 3, положение 3) (дефект в виде большого расслоения в середине стенки трубы);

расширение и перемещение к зондирующему импульсу донного эхо—сиг­нала (черт. 4, положение 3) (большое расслоение, расположенное близко от поверхности ввода УЗК), где положения на чертежах означают:

1—зондирующий импульс; 2—донный эхо—сигнал; 3—эхо — сигнал от расслоения; 4 — повторный донный эхо — сигнал.

5.5. При обнаружении прессутяжины необходимо проследить ее до конца. Для этого необходимо перемещать сканирующее устройство вдоль трубы с ко­лебаниями в обе стороны по окружности на 5—10° от прессутяжины, что дает возможность постоянно сравнивать эхо — сигнал от дефектного участка с эхо — сигналом от бездефектного. За зоной окончания прессутяжины на расстоянии 50—100 мм делают круговое сканирование. Если при этом новая прессутяжина не обнаружена, то на поверхности трубы на расстоянии 100—160 мм в сторо­ну бездефектной части трубы ставится отметка окончания прессутяжины (краской, фломастером и

ГОСТ 17217—79 С.23

т. п.). Если обнаруживается новая прессутяжина, то про­должают ее прослеживание способом, аналогичным описанному в п. 4.5.

5.6. Труба с обнаруженной прессутяжиной задерживается для удаления прессутяжины. После удаления прессутяжины труба подвергается повторному контролю по данной методике.

5.7. Правильность настройки дефектоскопов по испытательному образцу проверяют не менее 4 раз в смену (через 2 ч) с обязательной отметкой в жур­нале. В случае обнаружения изменения настройки вся партия проконтролиро­ванных труб между последней и предыдущей проверками подлежат повторному контролю.

5.8. Результаты контроля заносят в журнал оператора и ставят подпись контролера — оператора, проводившего контроль. Форма журнала устанавлива­ется службой технического контроля завода в соответствии с ГОСТ 17410—78.

6. Требования безопасности

6.1. Дефектоскоп должен быть надежно заземлен.

6.2. Работы по ультразвуковому контролю труб должны проводиться в соответствии с действующими требованиями «Правил техники безопасности и эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором.

Вид эхо — сигналов на экране дефектоскопа

Черт. 1 Черт.2

Черт. 3 Черт.4

С. 24 ГОСТ 17217—79

ПАСПОРТ

на испытательный образец

Назначение испытательного образца __________________________________

Марка материала __________________________________________________

Диаметр __________________________________________________________

Длина испытательного образца ______________________________________

Вид контрольных отражателей ______________________________________

Маркировка ______________________________________________________

Дата изготовления _________________________________________________

_________________________________________________________________

Размеры контрольных отражателей

КО ______________________________________________________________

Заданные Измеренные

_________________________________________________________________

диаметр, мм глубина, мм диаметр, мм глубина, мм

_________________________________________________________________

Начальник ЦЛИТ

Начальник ОТК завода

___________

ГОСТ 17217—79 С.25

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

МЕТОД ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ

Метод применяют при контроле металлических труб диаметром от 3 до 47 мм с толщиной стенки до 3 мм с целью выявления нарушения сплошности материала (трещин, рисок, включений, расслоений, вмятин, раковин, закатов и др.) на наружной и внутренней поверхности трубы и в толще материала.

Вихретоковой контроль по настоящей методике обеспечивает выявление в отожженных и неотожженных трубах дефектов, которые дают одинаковые или большее искажение электромагнитного поля, чем искусственный дефект, на ко­торый настроена чувствительность дефектоскопа. Действительные размеры де­фектов, их форма и характер определяются с помощью металлографических ис­следований.

1. Аппаратура и испытательные образцы

1.1. Контроль качества труб проводят с помощью любого вихретокового дефектоскопа с проходными датчиками, имеющего рабочие частоты в диапазоне 4—300 мГц, работающего при температуре окружающей среды 5—50°С и от­носительной влажности 30—95% и обеспечивающего контроль при скорости пе­ремещения не менее 1 м/с.

1.2. Вихретоковой дефектоскоп должен быть снабжен протяжноцентрирующим устройством, обеспечивающим жесткую центровку трубы в зоне контроля и стабильную скорость ее перемещения.

1.3. Диаметр проходного отверстия датчика (преобразователя) выбирают с таким расчетом, чтобы получить максимальное заполнение отверстия, т. е. чтобы диаметр проходного отверстия датчика не превышал диаметра контро­лируемой трубы более чем на 3 мм.

1.4. Испытательные образцы изготовляют из трубы того же сплава состоя­ния, типоразмера, что и контролируемые трубы. Труба не должна иметь дефек­тов.

1.5. Для проведения вихретокового контроля применяются проходной и непроходной испытательные образцы в виде отрезка трубы длиной 2000 мм в стенке которой на расстоянии 1000 мм от края высверливается радиальное сквозное отверстие.

1.6. Проходной и непроходной испытательные образцы предназначены для настройки чувствительности дефектоскопа и хранятся на участке контроля.

1.6.1. Непроходной испытательный образец предназначен для настройки и периодической проверки предела чувствительности контроля, обеспечивающего выявление недопустимых по техническим условиям дефектов. Диаметр отверстия должен обеспечивать чувствительность, при которой трубы, имеющие недопу­стимые дефекты, отбраковываются.

1.6.2. Проходной испытательный образец предназначен для проверки предела чувствительности, исключающего возможность завышения чувствительности метода.

2. Подготовка к контролю

2.1. Трубы должны быть очищены от пыли, грязи, масел, металлической стружки, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности.

С. 26 ГОСТ 17217—79

2.2. Настройку чувствительности аппаратуры производят по испытательным образцам в соответствии с последовательностью операций, предусматриваемых правилами эксплуатации используемой вихретоковой аппаратуры.

Настройка чувствительности аппаратуры по испытательным образцам долж­на соответствовать условиям производственного контроля труб.

2.3. Настройка чувствительности по непроходному испытательному образ­цу считается законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании об­разца через дефектоскоп в установившемся режиме происходит 100%-ная ре­гистрация искусственного дефекта.

При указанных проверках уровня настройки чувствительности испытатель­ный образец перед вводом в дефектоскоп проворачивается каждый раз на угол 60—80⁰ относительно предшествующего положения.

3. Проведение контроля

3.1. Трубы по одной подаются к протяжному устройству, предназначенному для подачи труб к датчику дефектоскопа с определенной постоянной скоростью.

3.2. Правильность настройки прибора проверяют по испытательным образ­цам после каждого перерыва в работе, а при непрерывной работе—через каж­дые 250—300 труб путем однократного прогона проходного и непроходного ис­пытательного образца.

3.3. При нарушении настройки следует повторить проверку режима работы. Все трубы, прошедшие контроль при нарушенной настройке, подвергают вто­ричной проверке.

4. Обработка результатов

4.1. Индикация дефектного участка трубы осуществляется сигнальной лампочкой, которая загорается при его прохождении через датчик. Прибор может работать в автоматизированном режиме, обеспечивая сортировку проконтроли­рованных труб на годные и брак, кроме того, к нему могут быть подключены регистрирующие и маркирующие устройства.

4.2. Результаты вихретокового контроля труб заносят в журнал, в котором должны быть указаны основные условия проведения контроля: испытательный образец, используемый для настройки вихретоковой аппаратуры, тип установ­ки, объем контроля, рабочая частота, типоразмер датчика.

4.3. Записи в журнале служат для статистического анализа эффективности контроля труб и состояния технологического процесса их производства.

5. Требования безопасности

5.1. Работы по вихретоковому контролю труб должны проводиться в соот­ветствии с требованиями «Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий», утвержденных Госэнергонадзором.